Jelkot yüzeyindeki kusurlar, nedenleri ve korunma yöntemleri
1. iğne deliği
neden:
Püskürtme sırasında hava karışıyor, solvent buharı içinde kalıyor, sertleştirici miktarı çok fazla, püskürtme sırasında atomizasyon zayıf, tabanca kalıp yüzeyine çok yakın ve jelkot film kalınlığı eşit değil.
Çözüm:
Püskürtme basıncını azaltın (2-5kg/cm2), yavaş kürleme, sprey kalınlığını eşit fakat kalın olmayan, ince ve hatta hava kabarcığı olmayan hale getirin, kürleme dozunu %3 dahilinde kontrol edin, viskoziteyi uygun şekilde azaltın, sprey genişliğini artırın ve püskürtme sırasında mesafeyi kontrol edin. 40-70 cm içerisinde sprey kalınlığı 0,3-0,5 mm'dir.
2. daralma
neden:
Jelkot çok kalın (birikme, aşırı miktarda jelkot).
Çözüm:
Doğru malzeme planını formüle edin ve eşit şekilde püskürtün.
3. Sıra Aralığı (Yapışkansız)
neden:
Yetersiz silme mumu, silikon bazlı ayırıcı maddeler belirgin aralıklara sahip olma eğilimindedir ve püskürtme sırasında su veya yağ karışır.
Çözüm:
Balmumu tamamen sildikten sonra, parlak olana kadar hemen silin, ürünler ve hammaddeler için balmumu veya kalıp ayırıcıyı doğru şekilde kullanın, kuru hava kullanın ve bir yağ-su ayırıcı takın.
4. Karışık yabancı cisim
neden:
Jelkotta küçük pıhtılar ve yabancı cisimler, kalıp yüzeyinde kir, spreyde uçan böcekler ve üretim atölyesindeki toz.
Çözüm:
Filtrelenmiş jelkot kullanıldığında, jelkot püskürtülmeden önce kalıp temizlenmeli ve temizlenmeli, uçan böceklerin nüfuz etmesini önleyecek ve kendi üretim atölyesini tutacak koşullar altında kalıp yüzeyindeki statik elektrik ortadan kaldırılmalıdır.
5. buruşuk
neden:
Fırçalama sırasında ilk jelkot tabakasının kalınlığı yetersiz, jelkotun fırçalanması arasındaki süre (2 kez) çok kısa, jelkotun uygulanması sırasında kalıp veya jelkotun nem içermesi jelkotun zayıf polimerizasyonuna neden oluyor, iş yeri nemi çok yüksek veya PVA'nın yetersiz kuruması veya çok az sertleştirici, jelkotun yavaş kürlenmesi, jelkotun eşit olmayan kürlenmesi.
Çözüm:
İlk filmin kalınlığı 0,2-0,25 mm olacak şekilde eşit şekilde uygulayın. Jelkot tamamen kürlendikten sonra ikinci jelkot veya sonkatı uygulayın ve kalıp kuruduktan sonra jelkotu uygulayın, aşırı durumlarda nemini alın veya işlemi durdurun. PVA'nın tamamen kurumasını bekleyin ve ardından jelkodu uygulayın. Sertleştirici dozajı %2,5 ile %1 arasında olmalıdır. İşyerinin sıcaklığını arttırın ve şekillendirme kalıbında stiren gazı kalmayacak şekilde havalandırma sağlayın.
6. kalıptan çıkarma
neden:
Jelkot fırçalandıktan sonra kullanım sırasında kalıp deforme olacak ve bölge ısınacaktır. Jelkot sertleştirici miktarı çok fazla, sıcaklık farkı çok fazla. Çok fazla kalıp ayırıcı kaplama temizlik açısından iyi değildir. Jelkot uygulandıktan sonra çok uzun süre kaldı.
Çözüm:
İşleme sırasında kalıbın deforme olmamasına dikkat edin. Isıtıldığında kalıp ısı kaynağının kenarına yerleştirilmemelidir, böylece sıcaklık farkı fazla değişmez. Ağdadan sonra parlaklaşana kadar parlatın. Release Wax'ın Doğru Şekilde Kullanımı Jelkot uygulandıktan sonra 24 saat içerisinde uygulanmalıdır.
7. kötü parlaklık
neden:
Kalıp yüzeyi karanlık, kalıp yüzeyi parlaklığı güçlü değil ve kalıp iyi işlenmemiş.
Çözüm:
Kalıba iyi bir bakım yapılmalı, belli bir üretim miktarından sonra kalıp tekrar cilalanmalıdır. Balmumunun parlak olana kadar her cilalanması gerektiğinde, mumdan sonra mum kalıntısı temizlenmeli, kalıp yapmak için jelkot kullanılmalı ve dikkatlice cilalamak, cilalamak, temizlemek için 150# su zımparası – 2000# kullanılmalıdır. ve kalıpları kapatın. Kalıp sonrası işlemler gerçekleştirilir.
8. Kabarcıklar, jelkot ve laminat arasında hava kabarcıklarının oluşmasını engeller.
neden:
Jelkot uygulanırken kir içeri girdi ve yüzey tabakası tamamen köpükten arındırılmadı.
Çözüm:
Boya aletlerini ve kalıplarını temizleyin. Döşeme sırasında dikkatli bir şekilde köpük giderin.
9. düzensiz renk
neden:
Jelkotun içine nem karışır, sarkma (pigment ayrılması) meydana gelir, düzensiz fırçalama (jelkotun içinden baz görülebilir), yetersiz karıştırma (pigment kabın içinde çökelir). Boyayı karıştırdıktan sonra çok uzun süre kaldı. Boya eklerken karışık renkler
Çözüm:
Jelkotun tiksotropisini iyileştirin, eşit şekilde uygulayın (0,3-0,5 mm) ve iyice karıştırın. Eklenen pigment (jelkot) kullanıldığında kaptaki jelkot yapıştırıcı ile tamamen karıştırılmalı, jelkot kullanıldığında iş yeri temizlenmeli, jelkotun yerleştirildiği depo temiz ve düzenli olmalıdır.
10. Kötü kürlenme
neden:
Hızlandırıcı veya sertleştirici eklemeyi unutmuşsunuz, hızlandırıcı çok az, karıştırma zayıf, stiren gazı tutulumu ve düşük sıcaklık.
Çözüm:
Kullanmadan önce hızlandırıcının eklenip eklenmediğini kontrol edin. Kür maddesi eklendikten sonra dipte sıkışan stiren gazının uçması ve çalışma sahasının sıcaklığının artması için tamamen karıştırılıp havalandırılmalıdır.
11. yara izleri
neden:
Çizikler, kama yaraları, kalıp ayırıcı darbe yaralanması, kalıp ayırıcı madde, mum kalıntısı, PVA fırça izleri, kalıp izleri.
Çözüm:
Dikkatli çalışın, ürünü yumuşak nesnelerle koruyun, kesme makinesini doğru kullanın, kalıptan çıkarma yöntemini doğru kullanın, kalıba hafifçe vurun, kalıp bakımı ve onarımını sık sık yapın, PVA'yı ince ve eşit bir şekilde uygulayın.
12. çatlak
neden:
İsteksiz kalıptan çıkarma, mantıksız şekil, darbe (örümcek ağı çatlağı), isteksiz montaj, gerilim yoğunlaşması.
Çözüm:
Ayırma işlemi yöntemini ve ayırıcı madde derecesini, kalıp düzeltmeyi (kalıp sökme eğimli bölünmüş kalıp) yeniden tartışın, güçlü dayaklardan kaçının, jel kaplamayı eşit ve çok kalın olmayan bir şekilde uygulayın, tek bir ürünün boyutunu yeniden tartışın ve yeniden tasarlayın yerleştirme planı.
Herhangicam elyaf ürünleri/kompozitler/CTPgereksinimleri ile iletişime geçilebilirGRECHOmaliyet etkinliğinize ulaşmak için.
Whatsapp: +86 18677188374
E-posta: info@grechofiberglass.com
Tel: +86-0771-2567879
Mob.: +86-18677188374
İnternet sitesi:www.grechofiberglass.com
Gönderim zamanı: 21 Ekim 2022
